تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) چیست؟

FMEA
این مقاله به صورت اختصاصی توسط تیم فنی ایزوسیستم آماده شده است، هرگونه بهره برداری بدون ذکر نام و آدرس منبع شرعا و قانونا ممنوع می باشد.

تجزیه و تحلیل و کاهش خطرات احتمالی. بهبود قابلیت اطمینان و نتیجه‌ی نهایی.

روش تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) چندین دهه برای انجام تجزیه و تحلیل ریسک فنی، شناسایی و کاهش خرابی‌ها و بهبود ایمنی در محصولات و فرآیندها استفاده شده است. این تکنیک بسته به صنعت و کاربرد متفاوت است؛ اما هدف آن جلوگیری از آسیب به کاربر نهایی و حفظ انطباق با مقررات ایمنی است.

چرا تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) انجام دهیم؟

تیم‌ها از تکنیک FMEA برای شناسایی خرابی‌های احتمالی در مراحل مختلف چرخه عمر محصول ازجمله طراحی محصول، فرآیند تولید یا مونتاژ، کاربرد، خدمات و غیره استفاده می‌کنند. این تکنیک به ارزیابی ریسک مرتبط باحالت‌های خرابی، رتبه‌بندی و اولویت‌بندی مسائل کمک می‌کند.

تکنیک FMEA به تیم‌ها اجازه می‌دهد تا اقداماتی را برای شناسایی، اولویت بندی، حذف یا کاهش شکست‌ها انجام دهند. شکست ها بر اساس اولویت‌ تقسیم‌بندی می‌شوند:

  • شدت عواقب آن‌ها
  • فراوانی وقوع آن‌ها
  • سهولت تشخیص

تاکید بر پیشگیری به کاهش خطر برای افراد و مشاغل کمک می‌کند. رویکرد گام‌به‌گام برای شناسایی مسائل قبل از اجرا و ارزیابی تاثیر یک تغییر پیشنهادی در فرآیند موجود مفید است.

تکنیک FMEA از مراحل مفهومی طراحی شروع می‌شود و در طول عمر محصول ادامه می‌یابد. افزون‌براین، به مستندسازی دانش و اقدامات فعلی برای استفاده در بهبود مستمر کمک می‌کند.

تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) چیست؟

FMEA یک روش سیستماتیک برای ارزیابی و شناسایی مکان و چگونگی شکست یک محصول یا فرآیند است. همچنین یک رویکرد پیشگیرانه برای ارزیابی تأثیر خرابی‌های احتمالی و شناسایی مؤلفه‌های موجود در فرآیند است که بیشتر به تغییر نیاز دارند.

بیشتر بخوانید:  انجمن اعتباربخشی بین المللی (IAF) چیست؟

«حالت شکست» به شیوه ای اشاره دارد که در آن شکست اتفاق می‌افتد.

«اثرات» به نتیجه‌ی نامطلوب تجربه شده توسط مشتریان (داخلی و خارجی) اشاره دارد.

انواع مختلف FMEA چیست؟

FMEAهای سیستمی یا عملکردی: تجزیه و تحلیل سطح بالای یک سیستم که عملکرد زیرسیستم‌های (یک سیستم که جزو سیستم بزرگتری است) مختلف آن و نحوه شکست آنها را بررسی می‌کند.

طراحی FMEA: شناسایی خطرات احتمالی در طراحی جدید یا فاز طراحی تغییر یافته محصول یاخدمت که می‌تواند بر تجربه کاربر تأثیر بگذارد.

FMEA های فرآیندی: با نگاه کردن به مراحل فرآیند تولید، عملکردهای فرآیند، حالت‌های شکست و اثرات آن‌ها بر فرآیند و کاربر نهایی، خطرات مربوط به تغییرات فرآیند را شناسایی می‌کنند.

سرویس FMEA: هدف، شناسایی و جلوگیری از خرابی‌های محصول مربوط به خدمات است که می‌تواند به‌دلیل نصب، نگهداری، بهره برداری یا تعمیر نادرست رخ دهد.

FMEA های نرم افزار: برای ارزیابی سیستم یا طراحی نرم افزار، توانایی آن برای انجام، شناسایی خطرات احتمالی که می‌تواند به عملکرد آسیب برساند و قابل پیش‌بینی باشد تا امنیت سیستم تضمین شود.

FMEA ماشین آلات: به تجزیه و تحلیل خرابی‌های احتمالی در ماشین آلات مورد استفاده در فرآیند تولید کمک می‌کند.

نحوه انجام تکنیک FMEA – راهنمای عمومی

  • محدوده FMEA را شناسایی کنید و از شماتیک‌های طراحی محصول، نمودارهای جریان فرآیند، مراحل ساخت و غیره برای جزئیات مفهوم، سیستم، طراحی، فرآیند یا خدمات استفاده کنید.
  • یک تیم چند وظیفه‌ای (تیم چندتخصصی) از افراد با دانش متنوع در مورد فرآیند، محصول و نیازهای مشتری گرد هم آورید.
  • وظایف‌هایی را که ممکن است شامل طراحی، کیفیت، ساخت، آزمایش، نگهداری، خرید (تامین کنندگان)، قابلیت اطمینان، فروش، بازاریابی (مشتریان) و خدمات مشتری باشد، شناسایی کنید.
  • هدف را شناسایی کنید و محدوده را به موارد، قطعات، مجموعه ها یا مراحل فرآیند تقسیم کنید.
  • وظایف هر مرحله را شناسایی کنید و سپس تمام روش‌های شکست هر عملکرد برای حالت‌های شکست احتمالی را شناسایی کنید.
  • عواقب سیستم‌ها، فرآیندها، محصولات، خدمات، مشتریان یا مقررات را برای هر حالت خرابی شناسایی کنید.
  • گام بعدی بررسی پیامدها و تعیین اثرات احتمالی شکست و شدت آن درجه‌بندی است.
  • با استفاده از ابزارهای تجزیه و تحلیل، علل اصلی را تعیین کنید و تمام دلایل احتمالی هر حالت خرابی را در فرم FMEA فهرست کنید.
  • درجه وقوع را برای هر علت تعیین کنید و احتمال شکست در طول چرخه عمر محصول یا فرآیند را تخمین بزنید. همان را در جدول FMEA فهرست کنید.
  • فرآیند جاری را برای هر علت کنترل و شناسایی کنید تا از وقوع آن جلوگیری کنید، وقوع آن را کاهش دهید یا بعد از وقوع حادثه قبل از اینکه مشتری تحت‌تاثیر قرار گیرد، شکست را تشحیص دهید.
  • درجه تشخیص را برای هر کنترل (بازبینی) تعیین کنید. این اقدام به تیم‌ها کمک می‌کند تا علت یا حالت خرابی را پس از وقوع، اما قبل از اینکه مشتری تحت تأثیر قرار گیرد، شناسایی کنند. همان را در جدول FMEA فهرست کنید.
  • سعی کنید متوجه شوید که آیا حالت خرابی با یک مشخصه مهم مرتبط است یا خیر. این مشخصه نشان‌دهنده ایمنی یا انطباق با مقررات دولتی است و نیاز به کنترل‌های ویژه دارد.
  • عدد اولویت ریسک یا RPN و Criticality را محاسبه کنید تا شکست‌های احتمالی را رتبه‌بندی و سپس اولویت‌بندی کنید.
  • اقدامات توصیه شده برای کاهش شدت یا وقوع را شناسایی کنید که ممکن است تغییرات طراحی یا فرآیند باشد. پس از تکمیل اقدامات، نتایج و تاریخ را در فرم FMEA یادداشت کنید.
بیشتر بخوانید:  5 مزیت اخذ ایزو 45001 - ایمنی و سلامت

ارتباط با کارشناسان

برای برقراری ارتباط با شماره‌های ۳۳۴۴۴۸۱۴-۰۲۳ و ۳۳۴۴۴۸۱۳-۰۲۳ تماس حاصل فرمایید.


این مقاله به صورت اختصاصی توسط تیم فنی ایزوسیستم آماده شده است، هرگونه بهره برداری بدون ذکر نام و آدرس منبع شرعا و قانونا ممنوع می باشد.

نیاز به مشاوره دارید؟ با ما تماس بگیرید...

تماس با ایزوسیستم ۳۳۴۴۴۸۱۳-۰۲۳ و ۳۳۴۴۴۸۱۴-۰۲۳

ایزوسیستم برترین مرکز صدور مدارک بین المللی ایزو و دارنده مجوز سازمان صنعت، معدن و تجارت می باشد.

هشدار: مراقب نیش مراکز بدون مجوز رسمی در حوزه ی خدمات مشاوره و صدور گواهینامه های ایزو باشید!