تولید ناب
اصطلاح تولید ناب (Lean manufacturing) به کاربرد شیوهها، اصول و ابزارهای ناب برای توسعه و ساخت محصولات فیزیکی اشاره دارد. بسیاری از تولیدکنندگان از اصول تولید ناب برای حذف ضایعات، بهینهسازی فرایند، کاهش هزینهها، افزایش نوآوری و کاهش زمان عرضه به بازار جهانی استفاده میکنند.
برای بسیاری از مردم، عبارت «تولید ناب» مترادف با حذف زباله است و حذف زباله مطمئناً یک عنصر کلیدی در هر عمل ناب است. اما هدف نهایی از سیستم تولید ناب صرفاً حذف ضایعات نیست؛ بلکه ارائه ارزش پایدار به مشتری است.
منظور از تولید ناب چیست؟
تولید ناب مستلزم سادهسازی فرایندها و رویهها برای حذف ضایعات و در نتیجه به حداکثر رساندن بهرهوری است. ووماک و جونز، از پیشروان این مفهوم، ناب را اینگونه تعریف کردند: «روشی برای انجام کارهای بیشتر، با تلاش انسانی، تجهیزات، زمان و فضای کمتر؛ بهصورتیکه هرچه بهتر نیاز مشتری را برآورده کنیم.»
تولید ناب روشی سیستماتیک را برای به حداقل رساندن ضایعات در یک سیستم تولیدی فراهم میکند؛ درحالیکه در حاشیههای خاصی از کنترل مانند بهرهوری و کیفیت باقی میماند.
تاریخچه مختصری از تولید ناب
تولید ناب مفهوم جدیدی نیست. نسخههای اولیه این روش را میتوان به آغاز قرن بیستم، زمانی که تولید خط مونتاژ در مقیاس بزرگ شروع به ریشهیابی کرد، نسبت داد. از آنجایی که شرکتها به دلیل سهم بازار با هم رقابت میکردند، نیاز به کارایی، سازگاری و سرعت داشتند. این مفهوم باعث شد که مطالعه علمی در مورد چگونگی تولید اشیا ایجاد شود.
چرا تولید ناب مهم است و چگونه میتواند کمک کند؟
ضایعات در صنعت، اعم از کارگران بیکار، فرایندهای ضعیف یا مواد استفاده نشده باعث کاهش بهرهوری میشوند و هدف تولید ناب حذف این موارد است. انگیزههای پشت این کار، بسته به نظر افراد، متفاوت است؛ از افزایش سود گرفته تا ارائه منافع به مشتریان. بااینحال، انگیزههای فراگیر هرچه که باشد، چهار مزیت کلیدی در تولید ناب وجود دارد:
حذف زباله
ضایعات یک عامل منفی برای هزینه، ضربالاجل و منابع است و هیچ ارزشی برای محصولات یا خدمات ارائه نمیدهد.
بهبود کیفیت
بهبود کیفیت به شرکتها اجازه میدهد رقابتی باقی بمانند و نیازها و خواستههای در حال تغییر مشتریان را برآورده کنند. طراحی فرایندهایی برای برآورده ساختن این انتظارات و خواستهها، شما را همزمان با حفظ کیفیت، از رقبا جلوتر نگه میدارد.
کاهش هزینهها
تولید بیش از حد یا داشتن مواد بیشتر از حد نیاز، هزینههای ذخیرهسازی را ایجاد میکند که میتواند از طریق فرایندها و مدیریت بهتر مواد کاهش یابد.
کاهش زمان
اتلاف وقت با شیوههای کاری ناکارآمد نیز اتلاف پول است؛ در حالی که روشهای کارآمدتر زمان کوتاهتری نیاز دارند و امکان تحویل سریعتر کالا و خدمات را فراهم میکنند.
دستهبندی ضایعات
قابلتوجهترین روشی که از آن زمان به دست آمده است، اکنون به عنوان سیستم تولید تویوتا یا TPS شناخته میشود. TPS در ابتدا هفت مورد از ضایعاتی را که ارزشی برای مشتری ایجاد نمیکنند، لیست کرد. این ضایعات عبارت بودند از:
- حملونقل غیر ضروری
- موجودی اضافی
- جابهجایی غیرضروری افراد، تجهیزات یا ماشینآلات
- انتظار یا افراد و تجهیزات بیکار
- تولید بیشازحد یک محصول
- پردازش بیشازحد یا اضافهکردن ویژگیهای غیر ضروری به یک محصول
- نقصهایی که نیاز به اصلاح پرهزینه دارند
هشتمین موردی که به لیست ضایعات اضافه کردند، مسئله «استعداد و نبوغ استفاده نشده بود» که از آن زمان توسط بسیاری از متخصصان تولید ناب برجسته شده است. توجه به نحوه طراحی سیستماتیک بار اضافی و ناهماهنگی و حذف ضایعات به تویوتا کمک کرد تا به یک غول جهانی تبدیل شود.
انواع ضایعات
این نوع زبالهها را میتوان به طور کلی به سه نوع خاص تقسیم کرد:
مورا (Mura)
ناهمواری یا هدر رفتن در نتیجه تقاضای نوسان، خواه ناشی از درخواست مشتری یا خدمات جدید (و در نتیجه کار اضافی) که توسط یک سازمان اضافه شده است.
موری (Muri)
اضافه بار یا هدر رفتن افراد به دلیل تلاش برای انجام کارهای زیاد. این مورد به تخصیص منابع مربوط است. زمانی که افراد وظایف خود را عوض میکنند یا بار زیادی بر دوش آنها گذاشته میشود، انگیزه خود را از دست میدهند، و توانشان هدر میرود.
مودا (Muda)
این بخش مربوط به ضایعاتی است که هیچ ارزشی به فرایند اضافه نمیکنند. اگر یک فعالیت ارزش اضافه نمیکند، یا به طور مستقیم از فعالیتی که ارزش اضافه میکند پشتیبانی نمیکند، غیرضروری است و باید حذف شود.
پنج اصل تولید ناب
کتاب «تفکر ناب: دفع زباله و ایجاد ثروت در شرکت شما» در سال ۱۹۹۶ منتشر شد و پنج مورد را بهعنوان ارزشهای اصلی این مفهوم بیان کرد که اکنون از آنها بهعنوان پایهای برای اجرای تولید ناب استفاده میکنند.
ارزش را از دیدگاه مشتری شناسایی کنید.
ارزش توسط تولیدکننده ایجاد میشود، اما توسط مشتری تعریف میشود. شرکتها باید ارزشی را که مشتری برای محصولات و خدمات خود قائل است درک کنند، که به نوبه خود میتواند کمک کند تا تعیین کنند مشتری مایل به پرداخت چقدر پول است. شرکت باید تلاش کند تا ضایعات و هزینهها را از فرایندهای تجاری خود حذف کند تا به قیمت بهینه مشتری دست یابد.
نقشه جریان ارزش را ترسیم کنید.
این اصل شامل ثبت و تجزیهوتحلیل جریان اطلاعات، مواد مورد نیاز، خدمات خاص با هدف شناسایی ضایعات و روشهای بهبود است. نقشهبرداری جریان ارزش کل چرخه عمر محصول، از مواد خام تا خروجی را در بر میگیرد.
شرکتها باید هر مرحله از چرخه را برای ضایعات بررسی و آنها را حذف کنند. تفکر ناب، همسویی مدیریت زنجیره تامین را بهعنوان بخشی از این تلاش توصیه میکند.
جریان ایجاد کنید.
موانع عملکردی را از بین ببرید و راههایی را برای بهبود زمان هدایت شناسایی کنید. این به اطمینان از روان بودن فرایندها از زمان دریافت سفارش تا تحویل کمک میکند. جریان برای حذف زباله حیاتی است. تولید ناب متکی بر جلوگیری از وقفه در فرایند تولید و ایجاد مجموعهای هماهنگ و یکپارچه است که در آن فعالیتها در یک جریان ثابت حرکت میکنند.
یک سیستم کششی ایجاد کنید.
این بدان معناست که شما فقط زمانی کار جدید را شروع میکنید که تقاضا برای آن وجود داشته باشد. در تولید ناب به جای سیستم فشار، از سیستم کششی استفاده میشود.
در سیستم فشار، نیازها را پیشبینی کرده و محصول برای برآورده کردن آن پیشبینی، تولید میکنند. بااینحال، پیشبینیها معمولاً نادرست هستند و منجر به نوسان بین موجودی بیش از حد و ناکافی، درنتیجه خدمات ضعیف به مشتریان میشوند. اما تولید ناب مبتنی بر یک سیستم کششی متکی بر انعطاف و ارتباطات است که در آن تا زمانی که تقاضا وجود نداشته باشد چیزی خریداری یا ساخته نمیشود.
کمال را با بهبود مستمر فرایند یا کایزن دنبال کنید.
تولید ناب بر مفهوم بهبود مستمر یا کایزن استوار است، که مستلزم هدف قرار دادن علل اصلی مشکلات کیفیت و حذف ضایعات در سراسر جریان ارزش است.
هفت ابزار و مفهوم تولید ناب
تولید ناب مستلزم پیگیری بیوقفه برای کاهش ضایعاتی است که ارزشی به محصول نمیافزاید. این امر باعث میشود که بهبود مستمر، که در قلب تولید ناب قرار دارد، ضروری باشد. سایر مفاهیم و فرایندهای مهمی که بر آنها تکیه دارد عبارتند از:
هیجونکا
تسطیح یا صاف کردن تولید که به دنبال ایجاد جریان مداوم تولید، رهاسازی کار به کارخانه با سرعت لازم و اجتناب از وقفه است.
۵S
مجموعهای از شیوهها برای سازماندهی فضاهای کاری و ایجاد مناطق کارآمد، مؤثر و ایمن برای کارگران و جلوگیری از اتلاف وقت و تلاش. ۵S یا نظام آراستگی محیط کار بر سازماندهی و پاکیزگی تاکید دارد.
Kanban
سیگنالی است که برای سادهکردن فرایندها و ایجاد تحویل به موقع استفاده میشود. سیگنالها میتوانند فیزیکی باشند، مانند برچسب یا سطل خالی، یا به صورت الکترونیکی از طریق یک سیستم ارسال شوند.
جیدوکا
روشی که طرحی را برای تشخیص یک ناهنجاری، توقف کار تا زمانی که بتوان آن را اصلاح کرد، حل مشکل و سپس بررسی علت اصلی تعریف میکند.
آندون
کمک بصری، مانند چراغ چشمک زن، که به کارگران در مورد مشکل هشدار میدهد.
Poka-yoke
تکنیک پوکایوکه مکانیزمی است که از خطای انسانی محافظت میکند. مانند چراغ نشانگر که در صورت از دست دادن یک مرحله ضروری روشن میشود، علامتی که وقتی پیچ به تعداد دفعات صحیح سفت شده است مشخص میشود، یا سیستمی که مرحله بعدی را تا زمانی که تمام مراحل طی نشود، مسدود میکند.
زمان چرخه
بیانگر این مفهوم است که چه مدت طول میکشد تا یک قطعه تولید یا یک فرایند تکمیل شود.
تولید ناب در مقابل شش سیگما
شش سیگما رویکردی برای مدیریت مبتنی بر داده است. ماهیت شش سیگما مانند تولید ناب به دنبال بهبود کیفیت با اندازهگیری تعداد نقصهای موجود در یک فرایند و حذف آنها تا زمانی که نقصهای کمتری وجود داشته باشد است. با این حال علت اصلی ضایعات را به طور متفاوتی بررسی و از روشهای متفاوتی استفاده میکنند.
به عبارت سادهتر، جایی که ناب معتقد است که ضایعات ناشی از مراحل، فرایندها و ویژگیهای اضافی است، شش سیگما معتقد است که ضایعات ناشی از تغییرات فرایند است. این دو رویکرد مکمل یکدیگر هستند و در یک رویکرد مبتنی بر داده، به نام شش سیگما ناب، ترکیب شدهاند.
مزایای تولید ناب
استفاده از رویکرد تولید ناب مزایایی را برای سازمان و اشخاص به همراه دارد که در ادامه به برخی از آنها اشاره میکنیم:
صرفهجویی در زمان و پول
صرفهجویی در هزینه بارزترین مزیت تولید ناب است. تخصیص منابع، تولید و ذخیرهسازی میتواند برای کسبوکارها صرفنظر از اندازه یا خروجی مفید باشد. صرفهجویی در زمان، باعث کاهش زمان تحویل و خدمات بهتر در ارائه سریع محصولات به مشتریان می شود.
دوستدار محیط زیست
کاهش اتلاف در زمان و منابع و حذف فرایندهای غیر ضروری میتواند در هزینههای مصرف انرژی و سوخت صرفهجویی کند. این یک مزیت زیست محیطی آشکار دارد؛ مانند استفاده از تجهیزات کارآمدتر انرژی، که میتواند باعث صرفهجویی در هزینه نیز بشود.
بهبود رضایت مشتری
بهبود تحویل محصول یا خدمات با هزینه مناسب به مشتری، رضایت مشتری را بهبود میبخشد. این امر برای موفقیت در کسبوکار ضروری است؛ زیرا مشتریان راضی احتمالا محصول یا خدمات شما را به دیگران توصیه میکنند.
معایب تولید ناب
در کنار مزیتهایی که تولید ناب برای شما به ارمغان میآورد، معایبی نیز دارد که باید از قبل با آنها آشنا باشید:
ایمنی و رفاه کارکنان
منتقدان ناب استدلال میکنند که این سیستم میتواند ایمنی و رفاه کارکنان را نادیده بگیرد. با تمرکز بر حذف ضایعات و سادهسازی رویهها، میتوان استرسهای وارده بر کارکنانی را که در محل کار حاشیه کمی برای خطا دارند، نادیده گرفت. Lean با تکنیکهای مدیریت علمی قرن نوزدهم مقایسه شده است که اصلاحات کارگری با آنها مبارزه کردند.
چشمپوشی از توسعه مجموعه
تمرکز ذاتی تولید ناب بر کاهش ضایعات میتواند مدیریت را به سمت کاهش بخشهایی از شرکت سوق دهد که برای استراتژی فعلی ضروری تلقی نمیشوند اما ممکن است برای میراث و توسعه آینده مهم باشند. ناب میتواند تمرکز بیشازحد روی حال ایجاد کند و آینده را نادیده بگیرد.
مشکلات استانداردسازی
برخی از منتقدان خاطرنشان میکنند که تولید ناب یک فرهنگ است، نه یک روش تعیین شده، به این معنی که ایجاد یک مدل تولید ناب استاندارد غیرممکن است.
نمونه ای از تولید ناب چیست؟
از تولید ناب برای اولین بار اولین بار در صنعت خودرو استفاده کردند اما اکنون در سراسر صنعت برای انواع فرایندهای تولید استفاده میشود.
ایجاد جریانها و فرایندهای کارآمد برای به حداکثر رساندن بازده در خط تولید مهم است، که به خودی خود به «تقسیم کار» آدام اسمیت در سال ۱۷۷۶ برمیگردد؛ جایی که او اشاره کرد که چگونه کارایی تولید به میزان قابل توجهی بهبود مییابد اگر کارگران تقسیم شوند و نقشهای متفاوتی به آنها داده شود. در این سیستم کارگران میتوانستند کارهایی را انجام دهند که با مهارت و خلق و خوی آنها سازگار باشد.
تولید ناب از این ایدهها استفاده کرده و آنها را به حذف ضایعات از فرایندها و رویههای متعدد گسترش داد. روشهای ناب را علاوه بر فرایند تولید،در ارائه خدمات نیز میتوان مشاهده کرد.
پیادهسازی تولید ناب
همانطور که بررسی کردیم معنای کلی ناب شناسایی و حذف ضایعات است که از این طریق میتوان کیفیت و زمان تولید را بهبود بخشید و هزینه ها را کاهش داد. با روش تویوتا، ضایعات بهجای اینکه بهعنوان تمرکز مورد توجه قرار گیرند، بهطور طبیعی حذف میشوند.
پیروان این روش پیادهسازی میگویند که این یک چشمانداز گسترده سیستمی است که میتواند به جای حذف ضایعات خاص، به کل یک تجارت سود برساند. Toyota Way به دنبال سادهسازی ساختار عملیاتی یک سازمان است تا بتواند محیط کار را درک و مدیریت کند. با وجود رویکردهای مختلف، تمامی روشها در تعدادی از اصول مشترک هستند، از جمله:
- اتوماسیون
- پیشرفت مداوم
- انعطافپذیری
- تسطیح بار
- کیفیت تولید یا خدمات برای اولین بار عالی
- جریان تولید و کنترل بصری
- پردازش کششی
- روابط تامینکننده
- حذف ضایعات
نکاتی برای اجرای فرایندهای ناب
ووماک و جونز همانطور که مفاهیم تولید ناب را در نوشتههای خود معرفی کردند، توضیح دادند که چرا برخی از سازمانها که از مفهوم تولید ناب استفاده میکردند موفق شدند در حالی که برخی دیگر شکست خوردند. تفاوت اصلی این بود که کسانی که شکست خوردند از رویههای خاص کپی کردند در حالی که سازمانهای موفق به دنبال درک اصول اساسی موردنیاز برای کارکرد کل سیستم ناب بودند.
تولید ناب فرایند مستمری از تغییرات است که نیاز به ارزیابی و نظارت دارند. برای حفظ آن به تغییرات و تنظیمات مکرر در شیوههای کاری شما نیاز دارد. با این وجود، چهار مرحله کلی تعریف شده است که میتوانید برای کمک به ایجاد سیستم مدیریت پروژه ناب خود از آن استفاده کنید:
یک سیستم تولید ساده طراحی کنید.
هرچه بیشتر سیستمهای خود را به بخشهای ساده و مرکب تقسیم کنید، نظارت و بهبود بر هر یک، از طریق حذف ضایعات آسانتر خواهد بود.
به دنبال راههایی برای بهبود باشید.
کارکنان در تمام سطوح باید در یافتن راههایی برای بهبود فرایندها تشویق و حمایت شوند. داشتن یک مرور صادقانه از رویهها برای یافتن زمینههای بهبود مهم است. هرچه این بهبودها برای شرکت و فرایندهای خاص شما خاصتر باشند، مؤثرتر خواهند بود.
به طور مداوم بهبودهای طراحی شده را اجرا کنید.
روشهای بهبود باید در سطح عملی نیز به کار گرفته شوند و از طریق طرحها و فرایندهای شما اجرا شوند. هر پیشرفتی نیز باید با معیارهای بهبود قیاس شود و اغلب بهتر است به جای تغییرات گسترده، تغییرات کوچک افزایشی ایجاد کنید.
به دنبال رضایت کارکنان باشید.
برای دستیابی موثر به سه مرحله اول، باید حمایت کارکنان خود را به دست آورید. اگر مدیریت تصمیم به اجرای اصلاحات، بدون جلب رضایت کارکنان باشد، کل روش ممکن است آسیب ببیند. کارمندان میتوانند از موفقیت مدیریت ناب جلوگیری کنند، به خصوص اگر بار اجرایی سیستم ناب بر دوش آنها گذاشته شود.
یک راه حل خوب برای این مشکل، ایجاد یک «طرح ناب» است که در آن تیمها میتوانند بازخورد و پیشنهادات خود را به مدیریت ارائه دهند و تصمیم نهایی را در مورد هر تغییری اتخاذ کنند.
نتیجهگیری
تولید ناب روشی است که میتواند به سادهسازی و بهبود فرایندهای تولید یا سایر خدمات به منظور ارائه مزایای بیشتر برای مشتریان کمک کند، در حالی که از طریق حذف ضایعات در زمان و هزینه صرفهجویی میکند.
به عنوان یک روش، ناب به بهترین وجه در کل یک سازمان با نظارت مستمر و بهبودها با حمایت کارکنان در همه سطوح اعمال میشود.
اخذ گواهینامه ایزو معتبر
ایزوسیستم با همکاری برترین مراجع صدور (CB)، انواع گواهینامههای بینالمللی ایزو (ISO) را برای سازمانها و سایر مراکز تجاری و غیرتجاری صادر میکند. شرکت دانش بنیان خانه مدیران، ایزوسیستم را بهعنوان برند تجاری خود ثبت کرده و از سال ۱۳۸۵ در حوزه ارائه خدمات مشاور مدیریت و صدور گوهینامههای بینالمللی ایزو فعالیت میکند.
برای اخذ ایزو از طریق صفحه دریافت ایزو درخواست خود را به صورت سریع ثبت کنید. برای کسب اطلاعات بیشتر میتوانید از طریق شمارههای ۳۳۴۴۴۸۱۴-۰۲۳ و ۳۳۴۴۴۸۱۳-۰۲۳ با ما در تماس باشید یا از طریق تکمیل فرم اخذ ایزو کارشناسان ما با شما تماس خواهند گرفت.
این مقاله به صورت اختصاصی توسط تیم فنی ایزوسیستم آماده شده است، هرگونه بهره برداری بدون ذکر نام و آدرس منبع شرعا و قانونا ممنوع می باشد.
